Les solutions de WMS au coeur des problématiques de gestion de la supply chain

Par Jean-Yves Costa, Directeur Adjoint Business Unit Supply Chain, Hardis Group

 

Depuis l’apparition des premières solutions de WMS, l’offre a considérablement changé. Jean-Yves COSTA, Directeur des solutions logistiques de Hardis Group, revient pour nous sur les éléments clés de cette évolution.

De quand datent  les premières solutions de WMS et à quelle problématique répondaient-elles ?

Les premiers WMS sont apparus il y a une vingtaine d’années. Ces solutions répondaient à une problématique nouvelle : la gestion synchronisée des flux d’informations et des flux  physiques. Les opérations d’entreposage étaient en effet et de plus en plus complexes et les volumes de marchandises plus importants. L’activité de prestataire logistique est née dans ces années-là.

Quels secteurs étaient particulièrement moteurs ?

Essentiellement la grande distribution qui  a connu sa plus forte croissance dans les années 80. Elle s’est équipée en entrepôts et systèmes informatiques communicants, de type EDI, pour pouvoir gérer ses échanges avec les fournisseurs et les transporteurs. Elle a mis en place de nouvelles méthodes de gestion des stocks comme la GPA, le CPFR qui impliquent davantage les fournisseurs dans la Supply Chain pour être plus compétitifs notamment vis à vis des hard discounters. Et depuis quelques années  des technologies comme le picking vocal, sont largement implantées dans les entrepôts de la grande distribution. Aujourd’hui tous les secteurs d’activité doivent gérer la traçabilité des marchandises, les solutions de WMS peuvent les y aider.

Comment l’offre est-elle segmentée ?

La plupart des grandes solutions sont généralistes, elles peuvent adresser tous les secteurs. Quelques unes sont spécialisées dans une filière : le textile,  l’automobile par exemple. Certains éditeurs ont commencé à construire leur offre pour un secteur donné, en répondant aux besoins de leurs premiers clients puis l’ont enrichie de modules complémentaires. Nous, nous sommes partis d’une feuille blanche, en pensant notre solution pour les prestataires logistiques, qui nous semblaient être les mieux placés pour concentrer tous les types de besoins, les contraintes de tous les secteurs. C’est pourquoi Reflex  peut gérer en natif plusieurs clients, plusieurs activités et possède une architecture très ouverte.

Comment l’offre évolue-t-elle ?

Tout  le monde conviendra que les coûts liés à la main d’œuvre sont trop importants. Ils représentent 50 à 70% des coûts logistiques. Pour les maîtriser et les réduire, la planification sous contrainte de l’activité, telle que l’industrie la pratique depuis des années est une voie à étudier. D’ailleurs les compétences en gestion de l’ordonnancement  sont actuellement très recherchées par les Supply Chain Manager. Une des applications immédiate est l’analyse de la productivité de la main d’œuvre. A partir du moment où les opérations de manutention, de stockage sont standardisées, il est possible à partir des terminaux mobiles, de mesurer la productivité de la main d’œuvre et d’agir sur les process ou les personnes si l’on décèle une anomalie, ce qui est un premier pas. Et je pense qu’on y vient vite.

Il existe aussi des leviers d’amélioration dans l’optimisation des opérations sur marchandises, comme l’optimisation du chemin de picking, davantage que sur les opérations de manutention. Le picking vocal est un exemple voué à s’étendre à d’autres opérations que la préparation de commandes et à d’autres secteurs d’activité que la grande distribution. Tous les processus d’entrepôt pourraient s’appuyer sur le vocal. Reste à bien mesurer le retour sur investissement de cette technologie.

Dans le cas du picking, où le risque d’erreur de préparation est grand du fait de la multitude des colis, le ROI est évident. Quant aux étiquettes RFID dont on parle beaucoup, elles ne présentent pas aujourd’hui  un niveau de fiabilité  suffisant  et leur coût de mise en œuvre les rendent encore inaccessibles pour les produits peu onéreux.

La gestion d’entrepôt sur le modèle de l’atelier est-elle une évolution nécessaire ?

Je le pense oui. Les logiques d’approvisionnement  sont devenues plus complexes. Tout d’abord la préparation des commandes. Les flux  sont tirés par  la demande, on commande en plus petites quantités, dans des délais de plus en plus courts, on réalise  des  opérations de différenciation  retardée. Conséquence, la préparation des commandes prend plus de temps et génère des coûts supplémentaires. La mutualisation des flux et leur synchronisation sur la zone d’expédition permettent de limiter ces coûts de préparation exactement comme sur une chaîne de production. L’entrepôt devient donc un centre de production.

Comment les solutions de WMS interagissent-elles avec les autres processus métier ?

La gestion de la Supply Chain ne s’arrête pas aux limites de l’entrepôt.  Une solution de WMS doit  interagir en temps réel avec celles de ses fournisseurs et clients.  D’où un second niveau de complexité. J’observe que la traçabilité des marchandises en aval de la chaîne est assez maîtrisée grâce notamment aux solutions informatique mobiles et embarquées. Les problèmes se situent plus en amont. Or il ne suit  pas malheureusement de s’interfacer avec les solutions de gestion de production.  Si le système d’information industriel est mal construit,  avec une vision fonctionnelle très compartimentée, le WMS fera ressurgir tous les dysfonctionnements: c’est-à-dire l’absence de process, d’organisation structurée et structurante. C’est une nécessité d’avoir un système le plus fluide, le plus intégré possible, le plus maîtrisé pour qu’idéalement, tout se passe dans un flux continu d’opérations et d’échanges d’informations 24h/24. A charge ensuite pour la solution WMS d’apporter l’information au moment voulu, à la bonne personne.  Enfin dernier niveau de complexité : la mondialisation des flux.

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